В настоящее время на прокат можно взять самое различное оборудование, от коньков до автомобиля, однако алгоритмы выдачи/приема оборудования и проблемы стоящие перед руководителями и собственниками компаний, осуществляющими работу в этой области, едины. Современные технологии автоматизации бизнеса позволяют внести качественные изменения в сферу предоставления услуг, к которым относится и услуга проката.

RFID-система для автоматизации проката оборудования

Автоматизация проката автомобилей, к примеру лимузин киев или других иномарок, как правило, осложняется тяжелыми условиями эксплуатации инвентаря: возможность механического повреждения идентификатора, погодные условия (наличие снега, воды, грязи). Все это накладывает существенные ограничения при выборе решения. В большинстве случаев используются идентификаторы нанесенные маркером на заводские номера и серийные номера, присутствующие на оборудовании. Такие идентификаторы не позволяют автоматизировать процесс приема/выдачи оборудования. Использование штрих-кода также невозможно ввиду возможности его повреждения и необходимости нахождения в прямой видимости у идентифицирующего его оборудования.

  
Система GPS-мониторинга транспорта и контроля расхода топлива - это комплексная система контроля за транспортом, использующая ресурсы сетей сотовой связи (GSM) и спутниковой GPS системы слежения. Вам необходимо следить за местоположением Ваших сотрудников? Ваши подчиненные воруют топливо и ГСМ? Для вас важно отслеживать местоположение Вашего личного автомобиля или корпоративного автопарка? Все эти и многие другие задачи Вам поможет решить cпутниковая система GPS контроля и слежения за транспортом.

Система GPS-мониторинга транспорта и контроля расхода топлива

Система GPS-мониторинга транспорта основана на совместном использовании технологии спутниковой навигации (GPS) и мобильных беспроводных Интернет-технологий (GPRS). Для передачи данных на диспетчерский центр используется покрытие сотовых мобильных радиосетей (в варианте он-лайн) или ближняя радиосвязь (вариант офф-лайн).

  
Одним из методов производства композитных изделий является технология вакуумного формования в камере. Технология подразумевает нагревание изделия в вакууме до нужной температуры и последующее его охлаждение. Для контроля и управления технологическим процессом и была спроектирована данная автоматизированная система. После того, как изделие по конвейеру попадает в камеру, система автоматически определят наиболее оптимальный режим его термообработки согласно заранее заданных оператором параметров. Температура в рабочей полости камеры контролируется в 6-ти рабочих зонах, позволяя получить максимально точные значения температуры, а также не останавливать рабочий процесс в случае выхода из строя любого из датчиков температуры.

АСУ ТП производственного участка вакуумного формования композитных изделий

Система состоит из 3-х интеллектуальных промышленных контроллеров Ломиконт, модулей ввода/вывода дискретных и аналоговых сигналов и операторской панели Advantech для визуализации техпроцесса и ввода оператором необходимых параметров. Автоматизированная система также управляет оборотами воздухообменных вентиляторов, позволяя регулировать мощность обдува в 3-х разных рабочих режимах (нагревание композитного изделия, стабилизация температурного режима, охлаждение композитного изделия). Для регулировки оборотов вентиляторов используются частотные преобразователи Mitsubishi, управляющие сигналы на которые поступают с логических контроллеров системы.

  
В связи с существенным спросом пищевой промышленности на упаковочную продукцию (пакеты / сумки / мешки из полиэтилена) производство полиэтиленовой пленки за последнее время существенно увеличилось. Большое распространение данная продукции также получила в строительной и сельскохозяйственной отрасли. Наш Заказчик, производственное предприятие, выпускает упаковку из полиэтиленовой пленки толщиной от 10 до 150 микрон различной ширины. Для повышения качества производственного процесса нами была спроектирована и введена в промышленную эксплуатацию автоматизированная система технологического процесса цеха по производству рукавной пленки, в которой применяются лазерные датчики и оборудование КИПиА компании ОВЕН.

АСУ ТП цеха по производству рукавной пленки

АСУ ТП контролирует процесс расплавления рабочей полиэтиленовой массы, которая продавливается двумя экструдерами из открытой щели технологической головки, и далее сжатым воздухом формирует рукав полиэтиленовой пленки. Охлажденная пленка постепенно укладывается через три вала и по транспортерной ленте подается на намоточную подсистему, где осуществляется разрезание полиэтиленовой пленки на нужную ширину и сматывание ее в транспортные рулоны. Данные с датчиков и контроллерного оборудования по интерфейсу RS-485 поступают на автоматизированное рабочее место диспетчера на базе SCADA-системы Citect.

  
Для одного из наших Заказчиков в этом месяце была введена в промышленную эксплуатацию автоматизированная система управления технологическим процессом хромирования шиберов на базе SCADA-системы Citect и интеллектуальных контроллеров Mitsubishi серии FX. Предприятие Заказчика осуществляет производство различных гальванически хромированных конструктивных элементов запорной арматуры, которая применяется в газо- и нефтепроводах. Спроектированная система предназначена для управления и контроля техпроцесса производственного участка по хромированию шиберов. Образуемые в результате технологического процесса покрытия имеют микротвердость HV1200 кгс/мм2 и малую пористость, которая превышает требования ГОСТ 9.301 в 175 раз.

АСУ ТП производственного участка по хромированию шиберов

АСУ ТП производственного участка по хромированию шиберов позволяет:
1. собирать, архивировать и отображать на операторских панелях все данные о состоянии техпроцесса хромирования;
2. контролировать температуру электролита и силу тока;
3. контролировать время технологических операций прогрева, декапирования и хромирования.

  
В текущем квартале специалистами нашего предприятия был выполнен полный комплекс работ по проектированию, изготовлению и внедрению "под ключ" АСУ ТП производственного участка прессов глубокого выдавливания. Система включает в себя две взаимосвязанные подсистемы: гидропитания и технологического оборудования. Подсистема гидропитания используется, чтобы подготавливать и подавать рабочую жидкость в магистраль высокого давления напорного типа (МВДНТ), которое составляет приблизительно 250 кГ/см2 при расходе пять м3/мин.

Автоматизированная система управления производственного участка глубокого выдавливания

В состав подсистемы гидропитания входит:
- насосное оборудование специальной конструкции с регуляторами давления прямого действия, что позволяет выполнять быструю нормализацию давления в напорной магистрали;
- подсистема фильтрации;
- подсистема нормализации температуры.

  
Наше предприятие предлагает комплексные услуги по проектированию и созданию автоматизированных систем управления центробежными и винтовыми компрессорами, которые работают с различными средами: кислород и азот, воздух и газ. Общеизвестный факт, что компрессорные станции в сумме потребляют не менее 12% электроэнергии, которая расходуется промышленными предприятиями. Понятно, что при таком большом расходе электроэнергии на рынке особенно востребованы решения, которые связаны с минимизацией потребления электричества компрессорным оборудованием.

Нюансы автоматизации компрессорных станций

Эффективная эксплуатация компрессорных станций возможна только при наличии современной АСУ ТП, главная функция которой состоит в оперативном контроле техпараметров и управлении технологическим процессом в автоматическом режиме. Применение преобразователей частоты дает возможность менять скорость вращения двигателей компрессоров, не создавая излишков сжатого воздуха, обеспечивая при этом отличную надежность и долгий срок работы технологического оборудования.

  
АСУТП осушки газа предназначена для:
1. сбора и обработки информации о состоянии технологических параметров, исполнительных механизмов и технологического оборудования;
2. управления исполнительными механизмами в автоматическом режиме, а также организации человеко-машинного интерфейса для автоматизированного режима управления;
3. ведения базы данных реального времени, а также архивации и хранения истории состояния объекта с требуемого момента времени;
4. обнаружение, сигнализация и регистрация отклонений параметров от установленных границ;
5. анализ срабатывания блокировок и защит;
6. формирования предупредительных сигнализаций оперативному персоналу.

Автоматизация процесса осушки газа на установке комплексной подготовки газа
Целями создания системы являются:
1. обеспечение режимов работы УКПГ на основе применения комплексных и оптимизационных алгоритмов, надежной работы технологического оборудования;
2. обеспечение бесперебойной подачи вырабатываемого продукта требуемого качества;
3. обеспечение эффективной загрузки технологического оборудования;
4. обеспечение локализации и оперативного управления в нештатных ситуациях;
5. минимизация потерь при возникновении нештатных ситуаций;
6. обеспечение высокой экологической безопасности производства.

  
В последнее время АСУ ТП экструзионного производства используются все чаще, ведь от процесса экструзии полностью зависит качество выходной продукции. Основной задачей автоматизированной системы управления экструзионным производством является обеспечение требуемой производительности экструдеров и высокого качества выходных продуктов. Дополнительно к этому, система автоматизации решает задачу существенного увеличения уровня организации техпроцесса, повышает оперативность реагирования на события и экономическую эффективность всего производственного процесса.

Автоматизированная система управления экструзионным производством

АСУ ТП является важным звеном в совершенствовании процесса управления экструзионным производством с использованием интеллектуальных контроллеров и современно оборудования КИПиА. Автоматизированная система управления экструзионным производством является качественно новой ступенью комплексной автоматизации производства, позволяя существенно повысить производительность труда и качество продукции.

  
АСУ ТП производства натриевой соли используется для автоматического управления технологическим оборудованием в цеху, поддержания заданных рабочих алгоритмов, автоматической сигнализации и аварийного отключения оборудования. Технологический участок включает узел обработки продукции щелочным методом, одно-шнековый форсмеситель и двух-шнековый смеситель, два отжимных устройства, дозатор щелочи и два дозатора монохлорацетата натрия, дозреватель и сушильный аппарат, измельчитель сухих продуктов и дополнительное оборудование.

АСУ ТП производства натриевой соли на базе контроллеров Mitsubishi серии FX

Автоматизированная система управления технологическим процессом спроектирована на базе программируемого логического контроллера Mitsubishi серии FX. Центральный модуль контроллера оборудован внутренним портом Ethernet, с помощью которого осуществляется связь с автоматизированным рабочим местом оператора (АРМ оператора), и двумя портами RS-232 для связи с 12-ю электроприводными задвижками Samson (используется протокол Modbus RTU. На АРМ оператора установлена современная SCADA-система Citect, при этом используется промышленный компьютер Advantech.


Яндекс.Метрика Rambler's Top100 Рейтинг@Mail.ru   "СМАРТ Системы"      © 2007-2016 Все права защищены.