АСУ ТП узла компримирования топливного газа установки сероочистки сухих газов

Автоматизированная система управления техпроцессом проектировалась, исходя из утвержденной программы модернизации установки сероочистки сухих газов, для улучшения качества бензина и дизельного топлива. На установке осуществляется аминовая очистка топливного газа и водородсодержащего газа, которые поступают с различных установок. После очистки топливный и водородсодержащий газ сжимаются до 25 атмосфер на компрессорных установках узла компримирования, и кмпримированные поступают на установку короткоцикловой адсорбции для концентрирования водорода.

На выходе с установки отходящий углеводородный газ сжимается до 6 атмосфер на компрессорных установках узла компримирования и через рукава высокого давления (РВД) сбрасывается в топливную сеть завода. Для обеспечения производственных потребностей в оборотной воде, в составе установки короткоцикловой адсорбции и узла компримирования предусматривается блок оборотного водоснабжения. АСУ ТП осуществляет автоматизированный контроль и управление технологическим оборудованием установки сероочистки сухих газов, которая включает локальный блок оборотного водоснабжения узла компримирования топливного газа, а также объединяет в единую систему подсистему управления установки короткоцикловой адсорбции и подсистему управления компрессорами блока компримирования.


Основные функции АСУ ТП узла компримирования топливного газа установки сероочистки сухих газов:
1. контроль основных технологических параметров процесса производства и поддержание заданных параметров технологического процесса;
2. автоматическая диагностика работы оборудования, которое входит в состав системы управления;
3. дискретное управление основными технологическими механизмами в соответствии с технологическими алгоритмами процесса;
4. непрерывное управление контурами регулирования параметров процесса;
5. постоянный анализ изменения параметров в сторону граничных и критических значений с фиксацией соответствующих сообщений;
6. формирование управляющих воздействий противоаварийной защиты при выходе параметров за аварийные пороги;
7. накопление и предоставление информации о текущих параметрах процесса в удобном для оператора виде;
8. контроль действий технологического персонала и защита от некорректных команд;
9. информационный обмен данными со смежными подсистемами управления;
10. предоставление текущей и архивной информации о процессах с целью оперативного управления технологическим процессом;
11. подготовка протоколов о работе оборудования, сменных и суточных отчетов;
12. передача текущей информации в АСУП предприятия.


Программно-технический комплекс включает:
1. резервированный управляющий контроллер компании Siemens;
2. контроллер противоаварийной защиты (подсистемы ПАЗ) компании Siemens;
3. коммуникационное оборудование Rittal;
4. SCADA-система Master Scada;
5. коммуникации: Modbus-RTU, резервированная сеть Profibus-DP и Industrial Ethernet.

Основные характеристики системы:
1. Общее количество исполнительных механизмов: 145 шт.
2. Общее количество сигналов ввода/вывода, в т.ч.: 720 шт.
- аналоговых входных сигналов: 340
- аналоговых выходных сигналов: 42
- дискретных входных сигналов: 234
- дискретных выходных сигналов: 104
3. Общее количество шкафов и пультов управления: 16 шт.
4. Общее количество контроллеров: 4
5. Общее количество УСО: 9
6. Количество операторских станций: 3 шт.


Эффективность внедрения АСУ ТП узла компримирования топливного газа установки сероочистки сухих газов:
1. обеспечить высокую эффективность работы установки и обеспечить резервы для ее дальнейшего расширения и модернизации;
2. обеспечить высокое качество процессов контроля и управления технологическим процессом за счет оборудования производства современными техническими средствами;
3. повысить безопасность работы установки благодаря использованию современного оборудования;
4. предотвращению ошибочных действий персонала и локализации аварий в случае их возникновения;
5. обеспечить технологическую дисциплину технологического и обслуживающего персонала путем контроля и протоколирования действий;
6. улучшить условия работы технологического и обслуживающего персонала за счет централизации функций контроля / управления / диагностики;
7. обеспечить руководителей и специалистов оперативной производственной информацией путем передачи данных в информационную систему управления производством.